说明：库卡 KRC4 / KRC5 本身不带原生 3D 视觉；绝大多数项目外接第三方 3D 视觉工控机（梅卡曼德、Photoneo 等）；通讯采用Socket TCP；KRC5 不需要额外选件，老 KRC4 需要开通 Socket 通讯选项；分【眼在手外（Eye‑to‑Hand，料筐无序优先）】、【眼在手上（Eye‑in‑Hand）】两种方案。
阶段一：机械硬件安装前期准备
1、机械安装
眼在手外（相机固定机架）
3D 相机独立机架安装，机架必须加厚加固，避免机器人运动振动带来支架抖动；
确认料筐全部区域落在相机景深范围；避开阳光直射，必要增加遮光板；
机器人示教好HOME 安全原点；拍照避让位；抓取趋近高度；放置点。
眼在手上（相机装法兰）
相机 + 转接板重量、转动惯量录入机器人负载数据（$LOAD 变量）；
机器人运动停止后再拍照，消除关节残余振动。
2、工具 TCP 标定（非常关键，先做手眼标定之前）
装好实际生产用夹爪；用库卡三点 / 六点法标定夹爪 TCP；
TCP 不准，后面手眼标定再准抓取也会偏移。
3、网络通讯配置
机器人控制柜网口与 3D 视觉工控机直连独立千兆局域网，不要接入工厂办公局域网；
设置同一网段静态 IP；关闭机器人无关网络；
WorkVisual 上传通讯子程序（视觉供应商提供 KRL 子程序库），测试 Socket 连通，确认可以收发信号。
阶段二：手眼标定（建立相机坐标系 ↔ 机器人世界坐标转换）
标定板优先选用高精度陶瓷标定板；不要用纸制标定板。
眼在手外标定流程（相机固定不动）
将标定板固定在机器人夹爪上面；
在视觉软件中启动手眼标定；由视觉软件控制机器人自动运动；
机器人带着标定板在相机视野内多角度、多层高度散开运动采集图像（一般 15‑25 个不同姿态）；姿态尽量覆盖料筐整个工作空间，不要只采集视野中心一小块；
全部点位采集完成，视觉软件自动求解手眼外参（相机相对于机器人世界坐标的转换矩阵）；
标定完必须全域验证：料筐四角 + 中间位置，拿实物试抓验证精度，不能只测中心点！
眼在手上标定流程（相机随法兰运动）
标定板固定在工位地面不动；相机装机器人手腕；
机器人带着相机，从不同角度对着固定标定板拍照采集；
视觉求解外参；标定完成后拆装相机之后必须重新标定。
注意：库卡机器人零点偏移会直接毁掉手眼标定结果；如果机器人回零，需要重新复核标定抓取精度。
阶段三：视觉侧工件模板工程配置（3D 工控机端）
在 3D 视觉软件导入工件 CAD 模型；建立工件抓取姿态模板；设置抓取优先规则；
设置料筐 ROI 屏蔽区域，过滤料筐边框；设置工件筛选条件（工件堆叠过滤、不可抓取姿态过滤）；
通讯协议配置：定义交互信号：机器人发送【触发拍照】；视觉返回【工件 6D 位姿 X,Y,Z,A,B,C + 状态码】；无工件时返回空状态码。
阶段四：KRL 机器人程序逻辑编写（循环抓取流程）
基础循环逻辑（眼在手外示例）
机器人回到 HOME 安全原点；
Socket 初始化通讯；
机器人移动至避让拍照位（手臂不要挡住相机视野）；
机器人发送信号触发 3D 相机拍照识别；
等待视觉工控机返回抓取 6D 位姿 + 状态码；
如果返回【无工件】→回到 HOME，等待补料，重新循环拍照；
如果返回有效抓取位姿；
先移动到抓取趋近安全高度（料筐上方预留 80‑120mm 安全高度，禁止直接下扎）；
LIN 直线运动下到视觉给出抓取点；输出 DO 信号闭合夹爪；
抬升离开料筐；运动到中间过渡安全点位；
移动至放置工位，打开夹爪释放工件；
返回 HOME，进入下一轮抓取循环。
重要补充：
无序抓取姿态随机；程序内要增加奇异点判断；当返回姿态靠近机器人奇异区直接放弃本抓取点，重新请求视觉识别下一个工件；
增加抓取失败重试逻辑；设置最大重试次数，防止死循环；
开启机器人碰撞检测（$COLL_DET），料筐抓取碰撞风险很高。
阶段五：现场调试、验证、优化
低速 T1 模式逐条跑随机抓取姿态；先不要自动连续运行；
边界工况测试：料筐边角工件、堆叠工件、工件倾斜姿态；
调整趋近高度、运动速度；工件姿态不好的过滤阈值在视觉软件设置；
热漂移验证：连续运行 2‑3 小时之后复核抓取精度；
编写维护文档：
支架松动需要重新标定；
机器人重新回零之后复核抓取精度；
更换夹爪 TCP 要重新标定 TCP + 复核手眼。
库卡项目重点坑点提醒
KRC4 老控制器 Socket 通讯需要单独购买授权；KRC5 iqka 不需要额外授权；
手眼标定采集姿态一定要散开覆盖全部料筐范围；只采集中间，四角抓取偏差会很大；
眼在手外相机支架振动是精度丢失头号元凶；优先做厚重独立支架；
无序抓取不要完全信任离线仿真，很多随机姿态仿真覆盖不到；现场 T1 低速实测是必须步骤；
网络建议：机器人与视觉工控机点对点直连，减少交换机转发延迟与干扰。
