KR210 R2700-2 分本体内部走线 + 外部管线包（ES 管线包，底座→腕部）。保养拆装盖板、管线包卡扣后，最容易出现：线缆被夹、弯曲半径不足、扭转过大、和臂体钣金 / 螺栓刮擦、管线包固定点移位。 原则：全程 T1 手动模式，低速≤0.25m/s；先单轴，再复合运动；人在侧面安全位置，按住使能，手指放在急停上
一、上电前静态检查
管线包固定点核查
底座、A1/A2 大臂、小臂、腕部的管线包卡扣、束线卡全部复位，无遗漏；管线包不能被盖板压住、挤压。
检查所有接头 X30 动力、X31 编码器插头，锁紧到位，密封圈完好；线缆外皮无被螺栓、钣金切口压伤。
线缆松弛量与最小弯曲半径
每个关节在中位姿态下，管线包预留松弛量均匀；最小弯曲半径≥线缆外径 10 倍（QUANTEC 本体管线包标准要求），禁止硬折、死弯。
检查：A1 回转区域、A2 大臂俯仰、A3 小臂、A4 腕部旋转是干涉高发区，重点看线缆有没有贴死臂体钣金。
检查内部走线盖板保养拆过 A1/A2/A3 盖板，确认盖板回装时没有夹住本体内部动力 / 编码器线缆，盖板螺丝无过长顶到线缆。
二、T1 手动低速动态检查
1）单轴独立 JOG 测试
依次单独运动 A1~A6，低速，走到轴正负极限位置，边动边目视跟踪管线包 / 线缆：
A1：正负 180° 全回转；观察底座出线位置，管线包有没有扭绞、拉扯、挤压底座钣金；
A2：上下全行程俯仰；管线包在大臂根部是否被拉伸 / 压紧；
A3：小臂全行程；小臂折弯处线缆是否卡进臂体凹槽；
A4：连续正负多圈旋转（腕部无限旋转机型）；重点！A4 旋转极易造成管线包扭转、拧麻花，看线缆是否跟着扭转、外皮拉扯；
A5、A6：全行程摆动，检查腕部末端管线包固定点，有无和法兰、工装夹具摩擦。
判断干涉迹象： 线缆被绷紧拉扯、管线包外壳与机器人本体钣金互相摩擦、线缆卡在缝隙、弯曲半径急剧变小、管线包明显扭曲。一旦发现，立刻松开使能停机。
2）复合姿态极限点位测试
把机器人调到容易发生管线包干涉的极限姿态（现场工位最大伸展、最大折叠姿态），缓慢 JOG 反复切换：
完全伸展姿态（A2 抬起、A3 伸出）
完全折叠收臂姿态（A2 下压、A3 收回）
A4 腕部 ±180° 姿态组合
现场工艺程序的拐角 / 奇异点姿态
在每个姿态停留观察，看管线包是否挤压、刮擦臂体、工装。
3）工艺轨迹单步模拟
调取现场原有生产程序，T1 模式单步 PTP/LIN低速运行，全程目视跟随管线包运动，检查在实际运动路径下是否发生：
管线包和机器人本体干涉
管线包和周边工装、夹具、工件、围栏干涉
禁止连续自动运行！
三、需要重点观察的异常现象
外观：线缆外皮被刮、挤压发白，管线包外壳磨损、卡箍移位；
力学：运动过程线缆忽紧忽松、明显被拉扯；
报警（线缆损伤典型）：
编码器信号故障、电机动力线故障；
随机出现伺服通讯中断、间歇性电机报错；
异响：运动时听到线缆 / 管线包摩擦、刮擦钣金的沙沙声。
四、软件辅助检查
如有 WorkVisual，可以加载项目，离线仿真运动，提前预判管线包空间干涉；但离线仿真只能做参考，必须现场实物低速验证为准。
五、带载试运行复核
空载全部姿态验证无干涉后，挂载实际负载，再次低速复现工艺轨迹，复核管线包运动状态。重载下机器人臂体形变，管线包相对位置会发生微小变化，空载没问题，带载仍有可能出现干涉。
六、安全红线
严禁 T2 / 自动模式高速测试线缆干涉；一旦卡线，高速瞬间扯断本体线缆，维修成本极高；
不要伸手进入运动区域去触摸管线包；
发现拉扯、刮擦继续强行运行；
管线包固定卡扣缺失不处理直接交付生产。
七、交付后短期巡检
保养后 24 小时内，每 4 小时巡检管线包，看有无新增磨损痕迹；新拆装管线包在前几百次循环最容易暴露出干涉点。
