以下是一个新代直角取放操作系统控制桁架机械手的项目实例：
项目背景
某汽车零部件生产企业，需要对其现有的车床生产线进行自动化改造，以提高生产效率和产品质量，降低人工成本。该企业原有生产线采用人工上下料方式，效率低下，且容易出现人为失误。
项目需求
实现对车床的自动上下料，提高生产效率。
能够适应多种规格的汽车零部件加工，具备一定的灵活性。
保证上下料过程的准确性和稳定性，避免碰撞和损坏工件。
提供友好的操作界面，方便操作人员进行编程和监控。
解决方案
硬件配置：
选用新代桁架取放电控方案 Syntec G-Type Controller，搭配 81RG-P 手持盒控制器。该控制器支持 M3、EtherCAT 总线通讯，可对接开放式伺服，软件标配 4 轴，支持控制两只手臂。
伺服电机选用新代包套伺服，具有上下位整合功能，随插即用。IO 模组标配 16I/16O，支持插卡式扩充到 128I/128O，满足系统的输入输出需求。
桁架机械手采用 2+1 轴配置，其中 2 个轴向伺服电机用于控制手臂的移动，1 个料盘伺服电机用于控制料盘的转动。
软件编程：
使用新代直角取放操作系统的对话式编程功能，无需编写代码，操作人员只需根据提示进行简单的参数设置即可完成程序编写。
利用料盘模块的矩阵料盘参数化功能，无需重复教点，只需设置好料盘的尺寸、间距等参数，即可实现对不同规格工件的自动取放。
通过设置参数禁止区和自定义禁止区，防止手臂与机台发生碰撞，提高系统的安全性。
通讯与集成：
采用 Modbus TCP、Ethernet/IP 工业网络通讯协议，实现桁架机械手与车床的快速联机。通过网线对接，只需进行简单的参数设置，即可实现两者之间的通讯。
利用新代中控应用程式结合工件管理和数控程序两大功能，通过 RFID 技术对工件进行识别和管理，实现生产过程的高度自动化。
项目实施效果
生产效率大幅提高，相比人工上下料，自动化生产线的生产效率提高了 3 倍以上。
产品质量更加稳定，减少了因人工操作失误导致的产品不良率。
灵活性强，能够快速适应不同规格汽车零部件的加工，只需简单调整参数即可切换生产任务。
操作方便，友好的操作界面和对话式编程方式，降低了操作人员的技术门槛，方便企业内部进行培训和管理。
