库卡机器人外部轴导轨驱动参数设置后，需从基础运动、信号通信、联动精度到安全性能逐步验证，可借助示教器、WorkVisual 等工具分步操作，确保参数适配且设备运行安全，具体验证步骤如下：
基础单点运动验证
低速手动测试：先将机器人切换至 T1 手动低速模式，通过示教器单独控制外部轴导轨点动运行。操作时观察导轨运动是否平滑无卡顿，同时对比示教器显示的位置坐标与导轨实际位置是否一致，比如指令移动 100mm，实际位移偏差需控制在设备允许的精度范围内。
行程与限位验证：操控导轨向正负行程方向逐步移动，测试正负限位传感器是否能精准触发。触发时示教器应弹出对应的限位报警提示，且导轨需立即停止运动，避免超出机械行程造成损坏。另外，还要验证导轨原点回归功能，执行回零操作后，检查示教器显示的原点位置是否与标定的原点一致。
信号与通信链路验证
反馈信号检查：在 WorkVisual 软件中打开信号监控界面，查看外部轴电机的编码器位置反馈信号、驱动器使能信号是否稳定传输，无丢包或波动异常。同时在示教器中查看 IO 模块状态，强制触发导轨的限位、原点等传感器，确认 IO 信号能实时同步变化。
驱动通信测试：检查外部轴驱动单元与机器人控制器的总线通信状态，如 Profinet、EtherCAT 等协议的连接是否正常。若出现通信中断报警，需核对总线地址、协议参数等配置，确保驱动单元被控制器正常识别。
机器人与外部轴联动验证
简单联动程序测试：编写基础的 KRL 联动程序，比如机器人执行线性运动时，外部轴导轨同步进行直线位移。例如使用
PTP {X 200,Y 300,Z 400,E1 50}这类指令，低速运行程序，观察两者运动是否协同，无动作延迟或位置偏差过大的情况。复杂轨迹联动验证：针对实际应用场景编写复杂轨迹程序，如码垛作业中机器人抓取工件时，导轨随工件位置动态调整。运行过程中记录机器人工具端与导轨的运动轨迹，通过示教器查看各运动节点的坐标数据，验证联动过程中轨迹的连贯性和精度。
运动参数与负载性能验证
速度与加速度测试：逐步提升外部轴的运动速度和加速度至参数设定的额定值，观察导轨运行是否稳定，无剧烈振动或电机过载报警。例如参数设定最大速度 500mm/s，可从低速逐步提升至额定值，测试不同速度下的运动平稳性。
重载工况验证：若导轨用于重载场景，可模拟实际负载条件（如放置对应重量的配重块），运行联动程序。检查电机扭矩是否在额定范围内，导轨无卡顿、异响，同时示教器无扭矩超限报警，以此验证负载参数设置的合理性。
安全性能最终验证
急停与安全回路测试：触发机器人或外部轴的急停按钮，检查导轨是否立即停止运动，驱动单元电源是否同步切断。同时测试安全回路，如断开安全门信号，验证外部轴是否迅速进入安全停止状态，无惯性滑行情况。
故障报警模拟验证：模拟常见故障场景，如人为断开编码器线缆，查看系统是否及时弹出 “编码器信号丢失” 报警并停机；超出软限位范围时，是否触发报警且限制轴继续运动，以此确认安全相关参数的保护功能有效。
参数固化与极限工况复核
所有验证步骤无误后，保存当前配置参数并备份系统。随后可进行几次极限工况测试，如让导轨在额定速度、最大负载下连续运行一段时间，观察设备无异常发热、报警后，再切换至自动模式，试运行生产流程，确保参数满足实际生产需求。
