库卡机器人迁移时的机械精度保护，核心是防止关节偏移、避免部件变形、精准复位基准，需贯穿拆机前姿态锁定、运输中防松防震、重装后精度校准三个关键环节，具体措施如下：
一、 拆机前：姿态与基准锁定（精度保护的基础）
调整机器人至 “零位 / 紧凑姿态”
优先通过示教器执行 “零点归位” 操作，让各轴回到机械零点位置，此时关节角度处于设计基准位，受力最均匀，可避免拆机和运输中关节受力变形。
若无法归位，调整为紧凑收拢姿态（各轴夹角控制在 45°-90°，末端执行器贴近本体），减少悬臂力矩对减速机的损伤。
记录各轴当前角度值（示教器中读取），作为重装后精度比对的原始数据。
机械限位与抱闸确认
检查各轴机械限位块是否紧固，必要时用记号笔标记限位块与底座的相对位置，防止迁移中移位导致精度基准改变。
执行伺服断电，确认各轴电机抱闸完全生效（手动轻推轴臂无松动），抱闸可锁定关节位置，避免拆机吊装时轴体转动。
基准点标记
机器人底座与安装基础的连接螺栓孔位、底座的水平基准线。
各轴关节端盖与机身的相对位置（防止重装时关节装配角度偏差）。
末端法兰与工装夹具的连接定位销位置（保护 TCP 基准）。
用划针或记号笔标记以下关键位置，便于重装时精准复位：
二、 拆机与运输：防松防震防变形（核心防护环节）
专业吊装，避免机械应力损伤
严格按照库卡机器人手册标注的专用吊装点吊装，严禁单点吊装、斜吊或吊取末端执行器。
使用原厂吊装横梁或吊具，确保受力均匀；吊装时轴臂下方严禁站人，防止滑脱或轴体摆动碰撞。
拆卸底座固定螺栓时，使用力矩扳手记录紧固力矩值，重装时按原力矩复紧，避免底座变形影响水平度。
关节与轴体防松固定
对 KR C4/C5 系列六轴机器人，在 J1-J6 轴关节处加装专用锁紧支架 / 夹具（库卡原厂或定制），完全锁定关节转动自由度，防止运输中颠簸导致关节偏移、减速机齿轮啮合错位。
拆除末端执行器，对法兰盘接口加装防护盖；若无法拆除，用钢带或夹具将末端与机身固定，避免悬臂晃动损伤 J5/J6 轴减速机。
运输包装与环境防护
本体防护：在轴臂、关节处包裹防静电保护膜和缓冲泡沫，避免漆面划伤和碰撞；减速机轴端、电机轴头加装防尘防油堵头，防止润滑油泄漏和杂质进入。
运输姿态：机器人本体需竖直放置在定制木箱内，底部用橡胶垫找平，四周用泡沫块固定，禁止倒置或倾斜超过 30°；木箱外部标注 “精密设备、严禁倒置、小心轻放”。
环境控制：运输过程中避免高温（＞45℃）、潮湿（湿度＞85%）和剧烈震动，运输车辆选择减震性能好的车型，行驶中避免急刹急加速。
三、 重装阶段：精准复位与基准校准（精度恢复关键）
安装基础精度保障
新场地安装基础需满足库卡要求：承重能力≥机器人自重的 3 倍，基础平面水平误差≤0.5mm/m；必要时用水平仪和垫铁调整水平度。
按照拆机前标记的孔位固定机器人底座，螺栓紧固时采用交叉分步拧紧法，按原记录力矩值复紧，防止底座扭曲变形。
关节与部件复位校核
拆除运输时的锁紧支架，手动盘动各轴（需先释放抱闸，操作时断电），检查转动是否顺畅，无卡滞、异响；对照拆机前标记，确认各关节端盖、限位块位置与原位置一致。
恢复末端执行器时，对准定位销位置，按原力矩紧固螺栓，避免法兰偏斜导致 TCP 偏移。
上电后精度校准（核心步骤）
零点标定复核：通过示教器导入迁移前备份的零点数据，执行 “零点标定” 操作；若数据丢失，使用库卡零点标定仪（如 KUKA Calibration Pendulum） 重新标定各轴零点，这是恢复绝对精度的关键。
TCP 精度校准：采用四点法 / 六点法重新标定工具中心点，对比迁移前的 TCP 参数，偏差需控制在 ±0.1mm 以内；若偏差过大，检查末端法兰安装精度或关节是否存在机械变形。
重复定位精度测试：运行预设的定位程序，记录机器人末端在同一目标点的重复定位偏差，需符合出厂标准（如 KR 60 系列≤±0.03mm）；若偏差超标，需排查减速机、轴承是否受损。
四、 额外防护注意事项
迁移全程需避免机器人与腐蚀性气体、液体接触，防止部件锈蚀影响精度。
协作机器人（如 LBR iiwa）迁移后，需额外校准碰撞检测传感器和关节扭矩传感器，避免灵敏度偏差导致精度异常。
迁移完成后，空载运行机器人 24 小时，监测各轴电流和温度，确认无异常后再加载生产。
